Eine Filterpresse ist ein industrielles Trennverfahren, das seit über 150 Jahren eingesetzt wird und sich bis heute als eine der effizientesten Methoden der Fest-Flüssig-Trennung bewährt hat. Das Grundprinzip besteht darin, eine Suspension – also ein Gemisch aus Flüssigkeit und Feststoffen – unter Druck durch Filtertücher zu leiten. Die Flüssigkeit (Filtrat) durchströmt das Filtermedium, während die Feststoffe zurückgehalten werden und sich als sogenannter Filterkuchen ablagern.

Filterpressen von MSE Filterpressen GmbH gehen jedoch weit über dieses traditionelle Prinzip hinaus. Durch die Integration von modernster Steuerungstechnik (AI:PureLogic), innovativen Reinigungssystemen (TCS – Total Cleaning System) und vollautomatisierten Sicherheitslösungen (TES – Total Enclosure System) schaffen wir Anlagen, die höchsten industriellen Anforderungen gerecht werden. Unser High-Tech-Produkt, die CellTRON-Serie, setzt in puncto Automatisierung, Verfügbarkeit und Prozesssicherheit neue Maßstäbe und wird bereits in Schlüsselindustrien wie dem Batterierecycling eingesetzt.

Während einfache Filterpressen oft nur in weniger anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden, sind unsere Lösungen für komplexe, großindustrielle Prozesse ausgelegt – von Plattenformaten ab 470 mm bis hin zu 2500 mm für höchste Durchsatzanforderungen.

Der Ablauf in einer MSE-Filterpresse ist ein klar definierter, mehrstufiger Prozess, der höchste Effizienz und Prozesssicherheit garantiert:

1. Schließen der Presse – Das Filterplattenpaket wird über eine Hydraulik zuverlässig und gleichmäßig gespannt. Die Schließkraft ist dabei exakt auf die jeweilige Pressenauslegung abgestimmt und wird permanent überwacht.

2. Befüllen der Kammern – Über eine leistungsstarke Pumpe wird die Suspension in die einzelnen Kammern gefüllt. Hierbei spielen Förderdruck und Fördercharakteristik eine entscheidende Rolle: Während abrasive Medien eine robuste Pumpentechnik erfordern, sind bei empfindlichen Produkten schonende Pumpen gefragt.

3. Filtration – Unter Druck tritt das Filtrat durch das Filtertuch. Der Filterkuchen wächst Schicht für Schicht. Mit zunehmender Schichtdicke steigt der Widerstand, bis die Durchflussrate abnimmt und das Ende der Filtration erreicht ist.

4. Optionales Nachpressen – Bei Membranfilterpressen wird ein zusätzlicher Schritt durchgeführt: Die flexiblen Membranen hinter den Filtertüchern werden mit Druckluft oder Wasser beaufschlagt und pressen den Filterkuchen mechanisch aus. Dadurch sinkt der Restfeuchtegehalt deutlich. Optional können Kuchenwaschungen durchgeführt werden, um Restchemikalien auszutragen, oder Luft-/Dampf-Durchblasezyklen, um die Trocknung zu intensivieren.

5. Kuchenentleerung – Nach Abschluss der Filtration öffnet die Hydraulik die Presse. Mit der MSE-Filterkuchenlösevorrichtung werden die Platten automatisch verschoben sowie gerüttelt und der Filterkuchen fällt kontrolliert ab. Dieses System minimiert Stillstandszeiten und reduziert den Personalaufwand erheblich.

6. Reinigung & Vorbereitung für den nächsten Zyklus – Unsere Anlagen sind auf Wunsch mit dem Waschroboter-System (automatische Tuchreinigung) ausgestattet, das die Filtertücher ohne Eingriff von außen sauber hält. Optional ergänzt wird dieser Schritt durch AI:PureLogic, das mithilfe von Sensordaten den optimalen Zeitpunkt für Reinigungszyklen erkennt und so Verschleiß und Energieverbrauch reduziert.

Das Ergebnis: konstant hohe Filtratqualität, maximal verdichtete Filterkuchen und kurze Zykluszeiten – vollautomatisiert und auf die spezifischen Anforderungen Ihres Prozesses zugeschnitten.

MSE deckt das komplette Spektrum moderner Filterpressentechnologien ab:

• Kammerfilterpressen
Die klassische Bauform, besonders robust und wirtschaftlich. Ideal für viele Standardanwendungen in der Abwasseraufbereitung und Industrie.

• Membranfilterpressen
Ausgestattet mit elastischen Membranen, die den Kuchen am Ende des Zyklus nachpressen. Ergebnis: deutlich kürzere Zykluszeiten und höhere Trockenheitsgrade.

• CellTRON-Filterpressen
Unsere High-End-Serie mit maximaler Automatisierung: TES (Total Enclosure System) für Sicherheit, TCS (Total Cleaning System) für Tuch- und Prozessraumpflege, 2FAST für schnellen Kuchenabwurf und AI:PureLogic für smarte Steuerung. Die CellTRON ist die Zukunft der industriellen Filtration – optimiert für Branchen, in denen Effizienz, Nachhaltigkeit und Sicherheit höchste Priorität haben.

• Sonderlösungen
Für extreme Einsatzbedingungen (hohe Temperaturen, aggressive Chemikalien, explosionsgefährdete ATEX-Zonen) bieten wir ebenfalls maßgeschneiderte Filterpressenlösungen.

Der Trocknungsgrad des Filterkuchens ist einer der entscheidendsten Faktoren bei der Wahl der richtigen Filtrationstechnologie. Mit einer MSE-Filterpresse lassen sich Trockenheitsgrade erreichen, die im industriellen Vergleich einzigartig sind:

• Kommunale Klärschlämme: 35–45 % TS (Trockensubstanz)
• Industrielle Schlämme: 50–80 % TS, abhängig von Medium und Chemikalieneinsatz
• Batterie- und Bergbauprozesse: bis über 90 % TS durch den Einsatz von Membranpressung, Luft-/Dampf-Durchblasen und AI-optimierter Steuerung

Im Gegensatz zu Bandfiltern oder Zentrifugen, die oft bei 20–30 % TS enden, bieten MSE-Filterpressen eine deutlich höhere Entwässerungsleistung. Das reduziert nicht nur Entsorgungskosten, sondern ermöglicht auch die Rückgewinnung wertvoller Feststoffe.

Die Wahl der richtigen Entwässerungstechnologie hängt stark von den Prozessbedingungen und Zielsetzungen ab.
Grundsätzlich gilt: Filterpressen erzielen die höchste Trockenheit und die beste Filtratqualität, sind aber im Gegensatz zu Bandfiltern und Zentrifugen diskontinuierlich im Betrieb.

Filterpressen von MSE

• Arbeiten im Batch-Betrieb, liefern dafür maximal trockene Kuchen.
• Typische Trockensubstanz: 35–80 % je nach Medium.
• Besonders klare Filtrate, da auch sehr feine Partikel abgeschieden werden.
• Energieeffizient, da kein permanenter Rotations- oder Antriebsaufwand wie bei Zentrifugen nötig ist.
• Mit 2FAST und AI:PureLogic wird der Batchprozess maximal verkürzt und fast kontinuierlich planbar.

Bandfilter

• Kontinuierlich, dafür aber niedriger Feststoffgehalt im Kuchen (meist < 25 %).
• Hoher Verbrauch an Hilfsmitteln wie Polymer und Spülwasser.
• Empfindlich gegenüber schwankenden Feststoffkonzentrationen.

Zentrifugen

• Ebenfalls kontinuierlich und platzsparend.
• Hoher Energiebedarf, da enorme Zentrifugalkräfte erzeugt werden müssen.
• Kuchen oft feuchter als bei der Filterpresse.
• Empfindlich gegenüber abrasiven Medien, da rotierende Teile stark belastet werden.

Fazit: Wo maximale Trockenheit, niedrige Betriebskosten und höchste Prozesssicherheit gefordert sind, ist die MSE-Filterpresse die bevorzugte Wahl. Bandfilter und Zentrifugen können in Spezialfällen sinnvoll sein – doch wenn es um Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung und langfristige Wirtschaftlichkeit geht, führt kaum ein Weg an der Filterpresse vorbei.

Andere Filtrationsmethoden – z. B. Tiefenfiltration mit Patronenfiltern oder Sedimentation – arbeiten entweder mit geringem Druck oder nutzen Schwerkraft. Das Ergebnis ist eine geringere Abscheideleistung und weniger Kontrolle über den Wassergehalt des Feststoffs.

Die Filterpresse hingegen kombiniert:

• Hohe Drücke (bis 30 bar möglich, je nach Ausführung).
• Oberflächen- und Tiefenfiltration, da der Filterkuchen selbst als zusätzlicher Filter wirkt.
• Optionale Nachbehandlungen wie Kuchenwaschen oder Luft-/Dampfdurchblasen.

Mit dieser Kombination erreichen MSE-Filterpressen Filtratqualitäten, die oft Trinkwasserstandard nahekommen – und gleichzeitig Kuchen mit minimalem Restfeuchtegehalt.

Das Filtertuch ist die entscheidende Schnittstelle zwischen Flüssigkeit und Feststoff. Es bestimmt:

• die Filtratqualität (klar oder trüb)
• die Durchsatzgeschwindigkeit
• die Kuchenablösung beim Austrag
• die Standzeit des Gesamtsystems

MSE bietet eine breite Auswahl an Geweben und Bindungen (Monofilament, Multifilament, Nadelfilz). Für besonders anspruchsvolle Anwendungen kommen spezialbeschichtete Tücher zum Einsatz. Mit unserer AI:PureLogic I-Plate überwachen wir den Zustand der Tücher in Echtzeit – so werden Abweichungen früh erkannt und Stillstände vermieden.

Die Lebensdauer hängt ab von:

• der chemischen Aggressivität des Mediums
• Abrasivität und Partikelgröße
• der Reinigungsmethode
• den Betriebsbedingungen (Druck, Temperatur, Zyklusdauer)

In der Praxis können Tücher je nach Anwendung mehrere Monate bis mehrere Jahre halten. Mit dem MSE-Waschroboter-System wird die Standzeit signifikant verlängert.

Ein Tuchwechsel ist erforderlich, wenn:

• die Filtratqualität sichtbar nachlässt
• der Pumpendruck dauerhaft ansteigt
• der Filterkuchen nicht mehr sauber abfällt
• sichtbare Schäden wie Risse oder Löcher auftreten

Tipp: Mit AI:PureLogic und Sensorik der I-Plate können diese Zustände frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Prozessstörungen kommt.

Ja – MSE bietet Pilotversuche und Testtücher an. Gemeinsam mit dem Kunden wird das optimale Tuch für die jeweilige Anwendung bestimmt, bevor es in der Großanlage zum Einsatz kommt.

• Kammerplatten: die Standardlösung, robust und universell.
• Membranplatten: mit elastischer Membran zum Nachpressen, für höhere Trockenheit und kürzere Zykluszeiten.
• Mixed-Packs: Kombination aus Kammer- und Membranplatten, eine kostengünstige Lösung mit vielen Vorteilen.
• Sonderplatten: für Hochtemperatur-, abrasive oder chemisch aggressive Medien.

Ein Mixed-Paket kombiniert Kammer- und Membranplatten in derselben Presse. So werden die Vorteile der Membrantechnologie genutzt, ohne dass jede Platte mit einer Membran ausgestattet sein muss. Das reduziert Investitionskosten und ist ideal für viele Standardanwendungen.

Bei Membranplatten kann die elastische Membraneinlage separat gewechselt werden. Dadurch muss nicht die komplette Platte ausgetauscht werden – das spart Kosten und minimiert Stillstandszeiten.

• Offener Ablauf: Das Filtrat läuft sichtbar an jeder Platte ab. Vorteil: einfache optische Kontrolle, sofortige Erkennung von Tuchdefekten.
• Geschlossener Ablauf: Das Filtrat läuft durch interne Kanäle in ein geschlossenes System. Vorteil: emissionsfrei, geruchssicher und ideal für sensible Anwendungen (z. B. Chemie, Pharma).

Häufige Ursachen:

• verschlissene oder falsch montierte Tücher
• beschädigte Dichtflächen
• unzureichender Schließdruck
• Fehlstellungen im Plattenpaket

Mit dem AI:PureLogic-Leckagemanagement werden solche Probleme automatisch erkannt und dem Bediener gemeldet, bevor es zu Produktverlusten kommt.

Die Zyklusdauer hängt von vielen Faktoren ab:

• Art der Suspension (dünnflüssig oder hochviskos)
• Ziel-Trockenheit des Kuchens
• Einsatz von Membranpressung oder Waschzyklen
• Automatisierungsgrad der Presse.

In klassischen Anwendungen beträgt die Zykluszeit 30 Minuten bis mehrere Stunden. Mit dem 2FAST-System lassen sich diese Zeiten erheblich verkürzen, sodass die Produktivität deutlich steigt.

Eine Filterpresse ist eine langlebige Anlage, benötigt aber regelmäßige Wartung, um zuverlässig zu arbeiten:

• Tägliche Sichtkontrollen (Hydraulik, Tücher, Dichtflächen).
• Wöchentliche Reinigung der Tücher und Plattenbereiche.
• Jährliche Inspektion durch den MSE-Service oder zertifizierte Partner.

MSE bietet präventive Wartungspläne und Fernüberwachung, um ungeplante Stillstände zu vermeiden.

Unsere Filterpressen sind modular automatisierbar. Zu den wichtigsten Optionen zählen:

• 2FAST-System für schnellen und sicheren Kuchenabwurf.
• TES (Total Enclosure System) für eine geschlossene, sichere Arbeitsumgebung.
• Waschroboter für automatische Tuchreinigung.
• Filterkuchenlösehilfe für automatische Filtertuchreinigung.
• Schwenktropfbleche für gezielte Ableitung des anfallenden Prozess- und Waschwassers.
• AI:PureLogic mit I-Plate für smarte Prozesssteuerung, Echtzeitüberwachung und Predictive Maintenance.

Damit erreichen unsere Kunden eine Anlagenverfügbarkeit von bis zu 98 %.

Im Vergleich zu Zentrifugen arbeiten Filterpressen sehr energieeffizient. Energie wird im Wesentlichen für:

• die Speisepumpe
• die Hydraulik
• die Automatisierungssysteme benötigt

Durch intelligente Pumpensteuerung und datenbasierte Zyklusoptimierung wird nur so viel Energie eingesetzt wie für den Prozess nötig ist. Das macht die MSE-Filterpresse zu einer nachhaltigen Lösung mit geringen Betriebskosten.

Die Auswahl erfolgt individuell nach den Parametern:

• Art des Mediums (chemisch, organisch, anorganisch)
• Feststoffanteil und Partikelgröße
  gewünschte Filtratqualität
• Zielwert für Trockenheit des Kuchens
• Durchsatzmenge pro Tag
• Anzahl Batches pro Tag
• Automatisierungsgrad
• Lebenszykluskosten (CAPEX + OPEX)

MSE bietet dafür Pilotversuche und Laboranalysen an. Auf Basis realer Proben wird die Presse exakt auf die Anforderungen zugeschnitten.

Die Kosten hängen von vielen Faktoren ab:

• Größe und Filterfläche
• Plattenformat (470–2500 mm)
• Ausführung (Kammer, Membran, Rahmen)
• Automatisierungspakete (TES, TCS, 2FAST, AI:PureLogic, etc.)
• Werkstoffe (Polypropylen, Edelstahl, Sonderlegierungen)
• Prozessanforderungen (ATEX, Hochtemperatur, aggressive Medien)

Richtwerte sind kaum vergleichbar, da jede Anlage individuell ausgelegt wird. MSE erstellt maßgeschneiderte Angebote, die neben der Anschaffung auch die laufenden Betriebskosten berücksichtigen – für maximale Transparenz und Investitionssicherheit.